1.冲击制品
电子连接器的制造过程通常从冲压引脚开始。电子连接器(引脚)由薄金属条通过大型高速冲压机冲压而成。卷好的金属带一端送入冲压机前端，另一端穿过冲压机液压工作台，绕到收线轮上，收线轮拉出金属带，收线，冲压成品。
2.电镀术连接器引脚应在冲压后送至电镀部门。在这个阶段，连接器的电接触表面将镀上各种金属涂层。类似于冲压阶段的一类问题，如引脚的扭曲、碎裂或变形，也会在将冲压后的引脚送入电镀设备的过程中出现。通过本文介绍的技术，可以很容易地检测出这类质量缺陷。
然而，对于大多数机器视觉系统供应商来说，电镀过程中的许多质量缺陷仍然属于检测系统的“禁区”。电子制造商希望检测系统能够检测各种不一致的缺陷，例如连接器引脚电镀表面上的微小划痕和针孔。虽然这些缺陷对于其他产品(如铝罐的底盖或其他相对平坦的表面)可以很容易地识别出来；然而，由于大多数电子连接器的不规则和成角度的表面设计，视觉检测系统很难获得足够的图像来识别这些细微的缺陷。
由于某些类型的引脚需要涂覆多层金属，制造商也希望检测系统能够区分各种金属涂层，以检查它们是否到位和比例是否正确。对于使用黑白摄像机的视觉系统来说，这是一项非常困难的任务，因为不同金属涂层的图像灰度几乎相同。虽然彩色视觉系统的摄像头可以成功区分这些不同的金属涂层，但由于涂层表面不规则的角度和反射，照明困难的问题仍然存在。
3.喷射造型法电子连接器的塑料盒座在注射成型阶段制成。通常的工艺是将熔化的塑料注入金属膜中，然后迅速冷却。所谓的“渗漏”是指熔融的塑料未能完全充满胎膜？quot(短镜头)，这是注塑成型阶段需要检测的典型缺陷。其他缺陷包括插座孔的填充或部分堵塞(这些插座孔必须保持清洁和畅通，以便在最终装配中可以正确地与引脚插接)。注塑后质量检测的机器视觉系统相对简单，容易实现，因为背光可以很容易地识别盒座的泄漏和插孔的堵塞。
4.装配电子连接器制造的最后阶段是成品组装。有两种方式将电镀销插入注射箱座:单个或组合。单插指的是一次插一个管脚；组合插入时，多个插脚同时插入盒座。无论采用哪种插接方式，都要求生产厂家在组装阶段检查所有管脚是否缺失和正确定位；另一种常规检查任务与连接器配合面之间的距离测量有关。
如同在冲压阶段一样，连接器的组装也在检查速度方面对自动检查系统提出了挑战。虽然大多数装配线的节拍是每秒一两件，但视觉系统通常需要为每个通过摄像头的连接器完成多项不同的检查项目。因此，检测速度再次成为重要的系统性能指标。组装后，连接器的外部尺寸远大于单个引脚的允许尺寸公差数量级。这也给视觉检测系统带来了另一个问题。比如有的连接器插座，尺寸超过一英尺就有上百个管脚，每个管脚位置的检测精度必须在千分之几英寸的尺寸范围内。显然，一个一英尺连接器的检测不可能在一幅图像中完成，视觉检测系统一次只能检测小视场内有限数量管脚的质量。完成整个连接器的检测有两种方式:使用多个摄像头(增加系统成本)；或者当连接器从镜头前经过时，相机被连续触发，视觉系统将连续拍摄的单拍图像“拼接”起来，判断整个连接器的质量是否合格。连接器组装后，PPT目视检查系统通常使用后一种方法。
“真实位置”的检测是检测系统对连接器组件的另一个要求。这个“实际位置”指的是每个销的顶部和指定的设计基准线之间的距离。视觉检测系统必须在检测图像上做出这条假想的基准线，以测量每个引脚顶点的“实际位置”，判断是否符合质量标准。但是，用来定义这条参考线的参考点在实际的连接器上往往是看不到的，或者有时出现在另一个平面上，在同一个镜头的同一时刻看不到。甚至在某些情况下，连接器盒上的塑料必须被研磨以确定该参考线的位置。这里确实有一个相关的话题——可测性设计。
随着制造商不断要求提高生产效率、产品质量和降低生产成本，新型机器视觉系统得到了广泛应用。随着各种视觉系统的日益普及，人们越来越熟悉这类检测系统的特点，并学会在设计新产品时考虑产品质量的可检测性。例如，如果您希望有一个基线来检测“实际位置”，您应该在连接器设计中考虑该基线的可见性。
